صفحه ی اصلی سوالاتتهیه طرح توجیهی و امکان سنجی،تصفیه روغن موتور سوخته
محمد مهدی 2 ماه قبل

فرآیند تصفیه روغن موتور سوخته – مشاوره سرمایه گذاری، تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی
 

17-22 minutes

فرآیند تصفیه روغن موتور سوخته

ممکن است تعجب آور باشد که تحت شرایط عادی ، روغن را نمی توان به راحتی از بین برد و تنها  قابلیت آلوده پذیری را دارد و به راحتی توسط حلال های دیگر آلوده می شود. این ویژگی باعث می شود قابلیت بالقوه برای جذب آلودگی داشته باشد و نباید اجازه داد که وارد محیط زیست شود.تنها راه و بهترین گزینه  بازیافت است  بصورتی که به حالت اولیه برگردد و بتوان از آن استفاده مجدد کرد  .برای تولید روغن موتور حداقل ۸ نوع افزودنی اضافه میشود و این افزودنی ها پس از بازیافت بصورت قیر بدست می آید. در ایران تعداد کمی از شرکتها از این آسفالت باقی مانده فرآیند استفاده میکنند و بیشتر شرکتها تصفیه  به دفن غیر اصولی میپردازند ، که موجب  آلوده کردن محیط زیست میگردد . اما ارزش این آسفالت  زیاد است و میتوان از آن بخوبی استفاده و دارای ارزش اقتصادی بالای می باشد.
روغن موتور یا روغن های روانساز از دو بخش روغن پایه و افزودنی های مختلف تشکیل می شود. روغن پایه دارای منشاء معدنی بوده واز تصفیه نفت خام یا از تصفیه روغنهای کار کرده تهیه می شود.مواد افزودتی به روغن پایه ، موادی هستند که بسه با وظیفه ای که از روغن انتظار می رود به روغن پایه اضافه می گردد تا در روغن مقاومت لازم برای شرایط سنگین کار ، حرارت و فشار زیاد موتور به طور بهینه ایجاد شود . بنابر این در ابتدا با افزودن مواد پلیمر ویسکوزیته روغن را به میزان لازم رسانده و سپس از هر یک از مواد زیل به میزان لازم به منظور تامین ویژگی های مناسب افزوده می گردد، از جمله مواد افزوده عبارتند از :
پاک کننده ها و معلق کننده ها
بهبود دهنده شاخص گرانروی (ویسکوزیته )
مواد ضد اکسیداسیون
مواد ضد سائیدگی
مواد ضد کف
مواد ضد خوردگی و ضد زنگ زدگی
مواد پایین آورنده نقطه جوش
روغن های موتور دارای ویژگی های فیزیکی خاص خود بوده که قابل اندازه گیری می باشد: 
گرانروی (ویسکوزیته) :مقاومتی که روغن نسبت به جاری شدن به علت اصطکاک داخلی مولکولهای آن از خود نشان میدهد که در اثر حرارت تغییر مینماید.
شاخص گرانروی (ویسکوزیته): تغییرات گرانروی با تغییرات دما را با شاخص گرانروی می سنجند.
نقطه ریزش: نقطه ریزش پایین ترین دمایی است که روغن در آن سیال است و جاری میشود .
نقطه اشتعال : پایین ترین دمایی است که در آن روغن به اندازه کافی به بخار تبدیل میشود و با هوا یک مخلوط قابل اشتعال می سازد به طوری که با نزدیک کردن شعله آتش در یک لحظه مشتعل و سپس خاموش می گردد.
از نظر گرانروی روغنها ی موتور به دو بخش تقسیم میشود :
الف: روغنهای تک درجه ای mono grade – (توانایی کار کردن در دمای بالا یا پایین)
ب : روغن های چند درجه ای multi grade (توانایی کار کردن در دمای بالا یا پایین تواما)
امروز روغن های تک درجه ای مانند ۳۰ یا ۴۰ در موتورها توصیه نمی شود و روغن های چند درجه ای ( چهار فصل) کاربرد بیشتری دارند. این
روغنها مطابق طبقه بندی SAE ( انجمن مهندسی خودرو ) به صورت زیر تعریف می شود:
۱۰W۴۰-۲۰W۵۰عدد قبل از W نشان دهنده گرانروی روغن موتوردر دمای پایین بوده و هر چه این عدد کمتر باشد روغن قابلیت استفاده در دمای پایین تر را دارا میباشد. عدد بعداز W نشاندهنده گرانروی روغن در دمای بالا بوده و هرچه این عدد بزرگتر باشد روغن در دمای بالا تر چسبنده تر و سفت تر خواهد بود .
سطح کیفی روغن موتور : در انتخاب روغن مناسب توجه به سطح کیفی آن بسیار مهم است و طبق طبقه بندی انجمن کیفی امریکا (API) برای نشان دادن سطح کیفیت روغن موتور از یک نشان دو حرفی استفاده میشود .
روغن موتور کارکرده سوخته:
روغن های کار کرده ( سوخته ) یکی از آلاینده های محیط زیست ما هستند به نحوی که یک گالن روغن کار کرده میتواند یک میلیون گالن آب آشامیدنی را آلوده کند .یعنی آب مصرفی ۵۰ نفر در طول یک سال ، از طرفی انرژی مصرفی جهت تصفیه روغن موتور کارکرده برابر یک سوم انرژی مصرفی جهت تصفیه نفت خام است . بازیافت روغن های موتور کار کرده نه تنها باعث حفظ سلامت محیط زیست خواهد شد بلکه از نظر اقتصادی نیز کاری با صرفه اقتصادی بالا و مشارکت در بازیافت مواد زائد و تبدیل آن به مواد قابل مصرف مجدد را فراهم مینماید و در اکثر کشورهای پیشرفته بودجه خاصی به شرکتهای فعال در رشته بازیافت مواد پرداخت میگردد.
روغنهای موتور کارکرده بطور کلی محتوی آب، گرد و غبار ، فلزات سبک و سنگین ، انواع کثافات محیطی ، مواد شیمیائی و افزودنی های صنعتی هستند که در مراحل مختلف بازیافت کلیه مواد زائد را از آن خارج و مجددا” روغن را بشکل اولیه خود( روغن پایه ) برمیگردانیم.
مراحل مختلف بازیافت شامل :
فیلتراسیون روغن سوخته سرد
آبگیری
حرارت دهی
افزودن مواد شیمیایی و سپس عبور دادن روغن داغ از سیستم فیلتر پرس میباشد.
کلیه روشهای تصفیه روغنهای کارکرده ( اسیدی – غیر اسیدی ) می توانند بین ۷۰ الی ۹۰ درصد نا خالصیهای روغن کار کرده را تصفیه و آنرا به شکل اولیه خود ( روغن پایه ) در آورند .
 روشهای بازیابی روغن سوخته
روش سنتی با استفاده از اسید سولفوریک و خام رنگبر، این روش شامل مراحل زیر است :
تقطیر در حرارت حدود ۱۵۰درجه سلسیوس در فشار متعارفی یا خلا جزیی برای جداسازی، آب، بنزین، و ئیدروکربنهای سبک و سایر موادی که نقطه جوش پایین دارند مانند تری کلراتین…
ترکیب با اسید سولفوریک غلیظ در این مرحله ترکیبات غیراشباع قطبی و آسفاتن ها با اسید سولفوریک ترکیب میشوند و تولید اسلاج اسید (لجن اسیدی) میکنند که با اختلاف وزن مخصوص از روغن جدا می شوند، این لجن بزرگترین ماده مزاحم تولید شده در این صنعت است و در کشورهای صنعتی آن را در کوره های مخصوص می سوزانند.
ترکیب با خاک رنگبر و مواد خنثی کننده، در این مرحله اسید باقیمانده خنثی میشود و ترکیبات مضر که به صورت باقیمانده است توسط خاک جذب میگردد. بهبود رنگ و پایداری روغن یکی دیگر از نتایج این مرحله است.
تقطیر جز به جز در خلا، در این مرحله برش های مختلف گازوئیل و روغنهای سبک جدا میشود و روغن باقیمانده همراه با خاک را از فیلتر برس عبور میدهند روغن را که از فیلتر خارج می شود جمع آوری می کنند و خاک را که با روغن آغشته است و به نام کیک فیلتر نامیده می شود دور می ریزند ولی بهتر است آن را در کوره های سیمان بسوازنند .
مخلوط روغن سبک و گازوئیل را که جداگانه جمع آوری شده است مجددأ با خاک مخلوط نموده تقطیر می کنند تا گازوئیل از آن جدا شود و مخلوط خاک و روغن سبک را فیلتر می کتد و به جمع آوری روغن سبک موفق می شوند .
تبصره – با توجه به مقدار آدیتیو (ماده افزودنی ) مصرف شده در روغن موتور که مرتبا افزایش می یابد بازیابی روغن را به علت مصرف زیاد اسید سولفوریک با مشکل مواجه کرده است لذا برای رفع این مشکل در جهت کاهش مقدار اسید مصرف شده ، روغن آبگیری شده را قبل ازاسیدی کردن شدیدا حرارت می دهند (۳۳۰ تا ۳۵۰ درجه سلسیوس) تا آدیتیوها را از بین بروند . این مرحله را شوک حرارتی می نامند . در اغلب کارخانجات ایران ، آبگیری و شوک حرارتی را در یک مرحله انجام می دهند و آن را (کراکینگ ) می نامند و به این ترتیب مصرف اسید را به مقدار قابل ملاحظه ای کاهش می دهند .
بازیابی روغن به روش ماتیس (MATTYS)
این روش در کارخانه Lille Bonne در فرانسه اجرا شده است و مصرف اسید را به میزان قابل ملاحظه ای کاهش داده است . سانتیرفوژ و اینسنراتور (کورخه سوزاننده ضایعات ) نقش تعیین کننده ای در این روش دارد . سوخت خارجی مصرف نمی شود و کالری لازم از سوزاندن اسلاج اسید و خاک فیلتر و رسوب تامین می شود . اینسنراتور Incenerateur از نوع دوار و افقی است و به قسمی طراحی شده که ترکیبات فلزی موجود در رسوب به شکل گلوله های غیر فرار در می آیند و در کف کوره جمع می شوند .
مراحل اجرا : از محموله ای که وارد کارخانه می شود نمونه برداری می کنند و به کمک دستگاه مادون قرمز و کرماتوگرافی و غیره نوع روغن و میزان آلودگی آن مشخص می کنند .
روغن مناسب را تا ۹۰ درجه گرم می کنند . به دستگاه سانتریفوژ می فرستند از این دستگاه مرتبا سه فاز ئیدرو کربور ، فاز آبی و یک ماده خمیری شکل که شامل رسوب جامد و مقدار کمی روغن است خارج می شود که فاز اخیر و فاز آبی را به اینسنراتور می فرستند.
– فاز ئیدروکربور را از کوره ای عبور می دهند تا حرارت آن به ۱۸۰ درجه سلسیوس برسد و سپس آن را در فشار متعارفی تقطیر می کنند تا مواد فرار آن جدا شود .
– باقیمانده را از داخل اینسنراتور عبور می دهند تا حرارت آن ۳۸۰ درجه برسد و سپس آن را به برج تقطیر در خلا می فرستند تا گازوئیل و برش های روغن سبک جدا شود .
– باقیمانده برج حلا را سانتریفوژ می کنند تا فاز روغن آن جدا شود و ماده خمیری شکل را به اینسنراتور می فرستند .
این روغن و همچنین برشهای قبلی را که جداگانه جمع آوری شده است به طور مجزا به نسبت معینی با اسید سولفوریک مخلوط می کنند پس از تشکیل اسلاج اسید آن را به سانتریفوژ می فرستند فاز روغن را از اسلاج اسید جدا می شود که اسلاج آن را به اینسنراتور می فرستند .
– هر یک از برش های روغن را جداگانه به نسبت معنیی به خاک رنگی مخلوط و سپس از کوره عبور می دهند تا حرارت آن به ۲۴۰ درجه برسد و بعد آن راصاف می کنند و روغن را جمع آوری و گل آغشته به روغن را به اینسنراتور می فرستند .
بازیابی روغن به روش انستیتو نفت فرانسه IFP
الف – استفاده از پروپان همراه با تصفیه اسیدی این روش شامل مراحل زیر است :
گرم کردن روغن تا حدود ۱۶۰ درجه در فشار متعارفی برای خارج کردن آب . بنزین و مواد تشکیل دهنده به نقطه جوش پایین .
استخراح با پروپان PDA (Propane Des Asphaltique) به منظور جد سازی مواد آسفالتی و فلزات ، این عمل در حرارت ۳۰ تا ۷۰ درجه و فشار گاز اتمسفر انجام می یابد .
– ترکیب با اسید سولفوریک غلیظ در این روش اسید سولفوریک به مقدار کم مصرف می شود (در حدود ۲ % ) و ناخالصی های به صورت اسلاج اسید جدا می شود .
بی رنگ کردن به کمک رنگبر در حرارت مناسب و تصفیه آن به کمک فیلتر پرس و جدا سازی گل آغشته به روغن .تقطیر در خلا برای جدا سازی گازوئیل ، روغن دوک و انواع روغن های پایه .
به طوری که ملاحظه می کنید امتیاز این روش ، کاهش مقدار اسید مصرف شده و بالنتیجه کاهش مقدار اسلاج اسید حاصله می باشد    .
ب – استفاده از پروپان و هیدروژن ، این روش شامل مراحل زیر است :
-گرم کردن روغن تا حدود ۱۶۰ درجه سلسیوس در فشار متعارفی برای جدا سازی آب ، بنزین و مواد با نقطه جوش پایین .
– تصفیه مقدماتی با یک درصد آهک
– استخراج با پروپان برای جداسازی مواد قیری و فلزات .
– ئیدورژناسیون .
– مجاورت بتا خاک رنگ بر (۳% خاک ) در حرارت مناسب و تصفیه آن به کمک فیلترپرس .
-تقطیر جز به جز به منظور جدا سازی روغن های سبک ، روغن پایه متوسط و سنگین .
بنابراین روش فوق اسید حذف و بالنتیجه تشکیل اسلاج اسید منتفی شده است .
روش های جدید بازیابی روغن
روشهای قبلی کم یا بیش دارای ضایعاتی هستند و تصفیه کنندگان با توجه به قوانین سخت حفظ محیط زیست در رفع ضایعات با مشکل مواجه شده اند لذا مراکز تحقیقاتی به فکر یافتن راههای جدیدی افتادند که ضایعات آن کمتر باشد . سه مرکز تحقیقاتی کاربردی زیر فرایندهای جدیدی را طرحی و تدوین نموده اند .
کینتیک تکنولوژی انترناسیونال (KTI) Kinetic Techology International  هلند . آمریکا .
اسنم پروجتی Snam Progetti ایتالیا
انستیتوی نفت فرانسه روش KTI
این روش شامل مراحل زیر است :
ابتدا در حرارت ۱۵۰ درجه آب ، تیدروکربورهای سبک و سایر مواد با نقطه جوش پایین را در یک یا دو مرحله در فشار متعارفی با خلا جزئی از مخلوط خارج می کنند .
روغن باقیمانده را در حرارت ۲۷۰ درجه سلسیوس در خلا تقطیر می کنند تا گازوئیل سبک آن خارج گردد . روغن را در این مرحله به کمک یک  فیلم نازک  از سایر مواد پاکسازی می شود. و مواد سنگین شامل کربن ، گرد و خاک و مواد افزودنی ، پولیمرهای سنگین همراه با مواد آسفالتی جدا می شود که به مصرف سوخت یا آسفالت می رسد .
ئیدورژناسیون ، این عمل  در مجاورت کاتالیزور انجام می یابد و ترکیبات آلی کلردار ، اکسیژن دار ، نیتروژن دار ، که به عنوان ناخالصی در روغن وجود دارند به صورت ترکیبات معدنی فرار در می آیند و از محیط عمل خارج می شوند. تقطیر جز به جز در خلا نتیجه این عمل تفکیک گازوئیل و برش های روغنی است .
در فرایند مزبور ، قیر به عنوان محصول فرعی به دست می آید که در ساخت آسفالت مصرف می شود یا در کارخانجات سیمان به عنوان سوخت مورد استفاده قرار می گیرد و هیچ گونه آلودگی ندارد زیرا فلزات موجود در قیر در کوره دوار از کارخانه سیمان باقی می ماند . با این روش واحدی با ظرفیت ۲۲۰۰۰ در سال نزدیک سانفرانسیسکو و واحد دیگری در شرق لوس آنجلس در ۱۹۹۸ راه اندازی شده و واحدهای دیگر نیز در سایر شهرهای آمریکا راه اندازی یا درحال احداث است . ضمنا با این روش کارخانه آسپروپیرگس Aspropyrgos یونان در ۱۹۸۱ و کارخانه دیگری هم برای تونس در ۱۹۸۲ بتا همکاری شرکمت مهندسی تکنی پترول ایتالیا Technipetrol راه اندازی شده و کارخانجات دیگری درشهرهای مختلف آلمان با استفاده از فرایند مزبور احداث شده است .
بازیابی روغن به روش اسنم پروجتی Snam Proggeti
بازیابی روغن در این روش شامل مراحل زیر است :
گرم کردن اولیه در فشار معمولی برای حذف آب و ترکیبات سبک
استخراج با پروپان (PDA) برای جداسازی مواد آسفالتی و رزین و فلزات .
تقطیر در خلا و جداسازی گازوئیل و روغن های سبک و متوسط
حرارت دادن شدید (شوک حرارتی ) باقیمانده نقطیر و سپس استخراج با پروپان
هیدروژناسیون برش های روغن که در مراحل قبلی جداسازی و جمع آوری شده است .
با استفاده از این روش ، یک واحد به ظرفیت ۵۰۰۰۰ تن در سال متعلق به شرکت کلیپر Clipper از سال ۱۹۸۳ در ایتالیا مشغول به کار است .

روش جدید انستیتوی نفت فرانسه
غیر از روشهایی که قبلا توضیح دادیم انستیتوی نفت فرانسه فرایند جدیدی را ابداع کرده است و آن استفاده از اولترافیلتراسیون است . روغن را ابتدا حرارت می دهند تا آب و مواد فرار آن جدا شود . روغن باقیمانده را با حلال ئیدروکربور رقیق می کنند و سپس با سرعت زیاد از غشا نیمه تراوا عبور می دهند . ترکیبات سنگین مانند مواد آسفالتی جدا می شوند و روغن همراه با حلال از غشا عبور می کند حلال را تقطیر می کنند و مجددا به مصرف می رسانند .
برای بهبود خواص روغن پایه ، تصفیه بعدی مانند استفاده از اسید و خاک ضرورت دارد .
به جای استفاده از اسید و خاک که ضایعات مزاحمی دارد روش جدیدی را بر مبنای عبور متوالی از رزین های سنتتیک به مرحله پایلوت رسانیده اند لذا این تصفیه نهایی همراه با اولترافیلتراسیون منجر به فرایند کاملی شده است که آلودگی محیط زیست ندارد ولی تاکنون به مرحله صنعتی نرسیده است .
تبصره – در خانمه لازم است یک بار دیگر یادآور شدیم که روغن پایه بازیابی شده اگر طبق اصول صحیح و با دقت تهیه شده باشند از نظر مشخصات با روغن پایه تولید شده در پالایشگاه ها قابل مقایسه است . ضمنا همان طوری که صنعت بازیابی روغن از نظر بهبود کیفیت محصول مورد توجه قرار گرفته است برای جمع آوری روغن کار کرده و نحوه توزیع آن نیز در کشورهای صنعتی ضوابط خاصی تدوین شده است که در مطلب با همین موضوع به ان میپردازیم.
بازیابی روغن های کار کرده  موتور و نقش آن در حفظ محیط زیست
روغن های معدنی ضمن کار در اثر اکسد کربن و دگراداسیون (تجزیه به کمک حرارت) تولید ترکیبات سیر نشده قطبی و آسفالتی می کنند ضمنا با مواد خارجی دیگر مانند گرد و خاک و انواع سوخت و کربن و ذرات فلز آغشته ومخلوط می شوند و کارایی خود را از دست میدهند، چنین روغنی را کار کرده می نامند که شامل انواع زیر است:
· روغن کار کرده موتور
·  روغن کار کره صنعتی، مانند روغن دنده
· امولسیون ها، مانند روغن برش و روغن های حل شوند
·  روغن های روشن (شفاف) مانند روغن های ترانسفورماتور
دو نوع ابتدایی را روغن سیاه می نامند که در ایران به روغن سوخته مشهور شده است و روغن کارکرده موتور قسمت عمده آن را تشکیل می دهد. نوع سوخت و کیفیت آن، همچنین وضع مکانیکی موتور در میزان آلودگی روغن موثر است. گازهای حاصله از سوخت که وارد روغن می شود موجب اسیدی شدن روغن می گردد. ذرات فلز در حرارت زیاد و در مجاورات اکسیژن به عنوان کاتالیزور عمل میکند و موجب تشکیل مواد آسفالتی و لجن می شود که بنوبه خود گرانروی روغن را افزایش می دهد.
در اینجا لازم است دو نکته مهم را در خصوص مواد آلوده کننده موجود در روغن کار کرده مورد توجه قرار داد :
فلزات که از سایش قطعات موتور یا از طریق سوخت وارد روغن شده اند یا به صورت مواد افزودنی روغن موجود بوده اند. این فلزات شامل سرب، کلسیم، روی، آهن، مس، آلومینیوم، سدیم، کرم می باشند که به مقدار تقریبی آنها برحس PPM (قسمت در میلیون) به این ترتیب داده شده است.
سرب ۲۰۵۰، کلسیم ۹۱۳، روی ۶۳۵، آهن ۱۳۵، منیزیم ۸۸، مس ۲۶، آلومینیوم ۲۴، سدیم ۷۵، پتاسیم ۲۵، کرم ۵ که وجود سرب آن هم به مقدار زیاد مسائلی را از نظر زیست محیطی بوجود می آورد.
ترکیبات کلردار – در ترانسفورماتورها، خازن های الکتریکی و گرمکن های روغنی از ماده روغنی شکل و عایق بنام BCP (پولی کلرور بی فنیل) استفاده شده است. این ماده از دو حلقه بنزن متصل به یکدیگر تشکیل شده که چند اتم کلر جای ئیدروژنهای حلقه بنزنی آنها را گرفته است. آشامیدن، استشناق و جذب آن از راه تماس ایجاد مسمومیت میکند. بطوریکه حد مجاز آن کمتر از یک قسمت در میلیون تعیین شده است. در برابر اسیدها و بازها پایدار است و از طریق آلوده کردن آب ها به محیط زیست لطمه میزند.
در حرارت ۳۰۰ تا ۴۰۰ درجه سلسیوس تجزیه میشود و ماده ای بنام دی اکسین میدهد (نام شیمیایی آن ۲،۳،۷،۸ تترا کلرودی بنزو پارادی اکسین است) که سمی خطرناک میباشد. نیمه عمر آن در خاک در حدود یکسال است .
بولی کلروتری فنیل PCT نیز دارای همان معایب PCB است و نمی تواند جایگزین مناسبی برای آن باشد. تولید این مواد از سال ۱۹۷۶ در آمریکا متوقف و در اروپا نیز، محدود شده است معذلک هنوز چنین روغن هایی وجود دارند و با وجود مقررات سختی که برای جمع آوری آنها وضع شده، در اثر سوء استفاده و با سهل انگاری ضمن جمع آوری وارد روغن کار کرده موتور می شوند و مشکلاتی را برای تصفیه کنندگان بوجود می آورند لذا کارخانجات تصفیه دوم ضمن تحویل گرفتن روغن کار کرده وجود PCB را کنترل می کنند.
روشهایی که برای جلوگیری از آلوده سازی خاک و هوا و آبهای سطحی و زیرزمینی پیشنهاد شده است :
هر چند مقدار روغن کار کرده نیست به مقدار سایرضایعات آلوده کننده زیاد نیست ولی چون دارای مواد افزودنی مضر می باشد آب و خاک را آلوده میکند. در کنار رودخانه ها و جویبارها رسوب میکند و مانع نشو و نمای گیاهان و ماهی ها می شود لذا دور ریختن آن در کشورهای صنعتی قانونا منع شده است.
روشهای زیر برای جلوگیری از آلوده سازی روغن کار کرده پیشنهاد شده است :
سوزانیدن آن – این روش خطرناک و مضر است زیرا روغن کار کرده مخلوطی ناهمگن است و دارای اجزایی با نقطه اشتعال پایین میباشد مانند بنزین و حلال های سبکی که سوختن آنها می تواند با انفجار توام باشد از طرفی دیگر هر چند سوزانیدن روغن مانع آلودگی آب و خاک می شود ولی موجب آلودگی هوا می گردد زیرا دارای فلزاتی است که در اثر سوختن همراه با دود وارد فضا میشوند به عنوان مثال اگر ۰۰۰/۵۰۰ تن روغن سوخته را بسوزانیم بیش از ۱۰۰۰ تن سرب وارد فضا کرده ایم و به این رقم باید مواد حاصله از احتراق فسفر، روی و غیره را که صدها تن می شود اضافه کنیم لذا پیشنهاد شده است روغن سوخته را با سوخت فاقد سرب رقیق کنند و سپس به مصرف سوخت برسانند برای این منظور باید یک حجم از این روغن را با چهل حجم سوخت بدون سرب مخلوط کنند تا سرب موجود در دوده به حد مجاز برسد ولی این روش نیز معقول نیست و یک نوع استتار میباشد زیرا به هر حال تمام سرب و سایر عناصر آلوده کننده وارد هوا خواهد شد.
سوزانیدن روغن سوخته پس از حذف مواد آلوده کننده – برای این منظور باید ابتدا مواد آلوده کننده را از روغن خارج کنیم. آبگیری یا فیلتراسیون برای این منظور کافی نیست و باید به انجام اعمالی مانند ترکیب با اسید سولفوریک، تقطیر، سانتریفوژ متوسل شویم بنابراین تهیه چنین سوختی اقتصادی نیست.
بازیابی روغن – در این روش از روغن کارکرده به عنوان ماده اولیه برای تولید مجدد روغن استفاده میشود و تامین کننده سه هدف اصلی جوامع صنعتی است :
حفظ محیط زیست
صرفه جویی ارزی
صرفه جویی در ماده اولیه
فرآیند تصفیه روغن موتور سوخته
لزوما یادآور می شویم که از ۱۰۰۰ تن روغن کار کرده حداقل ۶۰۰ تن روغن باید تولید می شود و حال آنکه برای تولید این مقدار روغن ۶۰۰۰ تن نفت خام مناسب لازم است. طبق برآوردهایی که اگر تمام روغن کار کرده کشورهای اروپا برای بازیابی مصرف شود سهم آن از ۱۵% کنونی به ۲۵ تا ۳۰% کل روغن مصرفی می رسد و حال آنکه اگر تمام روغن کار کرده را برای تولید انرژی بسوزانند معادل ۲% انرژی موردنیاز تامین میشود و این موضوع یکی دیگر از مزایای بازیابی روغن نسبت به سوزانیدن آن میباشد.
صنعت بازیابی روغن دارای امتیازات ویژه ای است زیرا ماده اولیه آن در تمام کشورها داخلی است و با هزینه کم قسمتی از انبار روغن مصرفی را تامین میکند و این موضوع هنگام بروز حوادثی مانند جنگ درخور اهمیت است زیرا هنگام جنگ، زودتر، هدف حمله دشمن قرار می گیرند ولی کارخانجات بازیابی کننده نسبتا کوچکترند و پراکنده میباشند و ئیدوکربور سبک تولید نمی کنند بنابراین کمتر آسیب پذیرند و می توانند بطور موقت روغن مورد نیاز ارتش و صنایع را تامین کنند.
بی مناسبت نیست بدانیم اولین واحد بازیابی ایتالیا در سال ۱۹۳۰ میلادی تاسیس شده و در ۱۹۴۰ مقررات سختی برای جمع آوری روغن کار کرده وضع کرده اند که مصرف آن در جهت بازیابی بود لذا صنعت بزرگی برای بازیابی در این کشور بوجود آمده است (۱۲ کارخانه در سال ۱۹۸۰ مقدار ۲۱۲۴۰۰ تن روغن سوخته از کل ۶۳۰۰۰۰ تن روغن مصرفی را بازیابی کرده اند) فرانسه و آلمان نیز در این صنعت دارای تجربه و سابقه ای طولانی میباشند.